在放高溫假的日子，我有幸參加了荊州汽車零部件商會組織的精益生產培訓。

  上個世紀七十年代，爆發了一次嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機，日本經濟出現零增長的局面，幾乎所有的企業被逼到虧損的境地，唯有豐田汽車公司例外，這說明豐田公司有一種抗拒風險強有力的方法，這就是豐田的精益生產生產方式。

  早期接受過精益生產的一些模糊概念，此次培訓后對理念更加清晰。所謂的精益生產就是消除浪費，持續改善，就是要求我們從一點一滴做起，每天改善一點點，積土成山。結合公司目前的生產經營狀況和發展方向，我認為公司在推進初期，應著重讓員工認識“八大浪費”和現場“5S”管理。

  浪費主要包括以下八個方面： 1、過量生產浪費，擔心出問題而提前多生產；2、庫存浪費，提早耗用原材料，浪費人力及設施，增加機器負荷，增加儲運成本及利息負擔等；3、不良品浪費，需返工、返修甚至報廢、售后的三包；4、搬運浪費，設備設置不合理，增加轉運成本；5、等待浪費，在加工過程中待料、待機；6、多余動作浪費，輔具和輔料配置不合理產生多余的動作；7、過度加工浪費，精度過高的加工，過長的行程等；8、決策失誤的浪費。

 “5S”管理是推進精益生產是基礎。通常“5S”即整理、整頓、清掃、清潔、素養。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高工作效率，提升員工士氣，從而最終達到保證質量、降低成本、提高利潤的結果。本公司在從“5S”到“6S”，在這方面有些基礎，貴在嚴肅認真并持之以恒。

  在以往的工作中，常?？梢钥吹接捎诟黝愒蛟斐刹缓侠淼睦速M現象，這些都在無形之中造成了很大浪費。 “5S”管理要主動用顧客和參觀者的目光觀察你的區域，不要等待有參觀或檢查才來發現問題；不要只滿足于保持地面整潔，五個方面要同步推進、及時改善。通過“5S”管理，創造一個舒適的工作環境，提高現場的生產效率，保障安全與質量的穩定性，同時也樹立了良好的公司形象。

  精益生產是一個精益求精、永無止境的過程，它效力于改進生產流程和流程的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不增加價值的活動，提高勞動利用率，盡量減少浪費。精益生產的推進需要我們每一位員工的參與，讓我們積極行動起來，不斷改善、優化我們的行為舉止，牢牢樹立質量第一、客戶至上的理念，消除一切浪費，促進公司的良性發展。